Увидеть огромные раскаленные детали для магистральных нефтепроводов, готовые корпуса насосов для атомных электростанций, познакомиться с современными станками и технологиями производства трансформаторных подстанций, уникальным оборудованием для железнодорожных локомотивов. Такую возможность получили омские журналисты в рамках пресс-тура на предприятия города, организованного Министерством промышленности и торговли Омской области и Омским региональным отделением Союза машиностроителей России.
«Артерии» для трубопроводов
Первой точкой пресс-тура стал завод ЗАО «Завод Сибгазстройдеталь» — крупнейший производитель продукции для топливно-энергетического комплекса. Предприятием выпускается более 4 тысяч номенклатурных единиц. Годовой объем составляет 12 тысяч тонн готовой продукции. Завод сотрудничает с такими крупными компаниями, как «Транснефть», «Газпром», «Сургутнефтегаз», «РОСНЕФТЬ», «Сибур Холдинг» и др. Продукция поставляется также на предприятия Казахстана, Белоруссии, стран СНГ.
«Завод имеет лицензию на конструирование и производство деталей для атомных электростанций. Продукция поставляется не только на российские атомные станции, но и в Индию, Египет, Турцию, Бангладеш. Недавно сделали первую отгрузку деталей в Арктику для атомного ледокола «Прорыв». Предварительно была дополнительно получена лицензия на конструирование и изготовление деталей для плавсредств, в которых в качестве источника движения используются атомные электродвигатели», — рассказал генеральный директор завода Евгений Кравченко.
Предприятие уникально тем, что изготавливает корпуса электродвигателей. Интересно, что в России действует всего три завода с такой специализацией. Кроме того, омский завод – один из немногих в нашей стране производителей корпусов насосов для атомных электростанций. Если раньше в России их вообще не производили, то сейчас удалось вывести это направление на рельсы импортозамещения. Цех подготовки деталей для атомной промышленности стал одним из пунктов визита журналистов.
Также в программу вошло посещение двух цехов металлоконструкций. В цехе крутоизогнутых отводов журналисты стали свидетелями процесса прокаливания в гигантских печах деталей трубопровода и погружения их в ванну с водой. Для людей непосвященных – зрелище завораживающее.
«Ежедневно у нас ведется контроль изготовления продукции со стороны заказчика. Завод постоянно модернизирует производство, закупает новое оборудование. Сейчас ведется строительство цеха для выпуска блоков атомных электростанций – в следующем году планируем запуск. Одно из перспективных направлений – изготовление и поставка корпусного оборудования для нефтяных предприятий. Также мы изготавливаем детали для ветроэнергетики – выпускаем комплектующие для генераторов компании «Возобновляемая энергия», входящей в госкорпорацию «Росатом», – добавил Евгений Кравченко.
Движение без препятствий
Далее пресс-тур продолжился в ОАО «НИИТКД» — научно-исследовательский институт с собственным высокотехнологичным производством. Предприятие специализируется на выпуске диагностических комплексов и бортовых систем для железнодорожного транспорта и других отраслей промышленности. Прежде всего оборудование применяются на всех этапах технического обслуживания, строительства, ремонта и модернизации подвижного состава.
Все оборудование ОАО «НИИТКД» – нестандартное и уникальное, так как подобные изделия в стране практически никто не выпускает. Это предприятие полного цикла – от разработки и конструирования до производства, метрологической поверки и внедрения готового продукта.
Первым прибором предприятия стали комплексы «Кипарис» для диагностики дизель-генераторной установки тепловозов. Только после проверки этим комплексом тепловоз считается годным к выходу на железную дорогу. Если заключения комплекса нет – путь закрыт. Именно с этого прибора началась история предприятия 37 лет назад. Группа идейных преподавателей ОмГУПС разработала некоторые виды приборов для того, чтобы улучшить работу железнодорожного оборудования.
Еще один важный для предприятия прибор – бортовая система локомотива, которая считывает параметры локомотива, уровень топлива, скорость движения и местонахождение и передает информацию на серверы РЖД. Применение системы, к примеру, позволило снизить расход топлива на 40-50%.
На предприятии журналисты посетили цех лазерной резки, листогибочный цех, участок склада и заготовки. В механическом цехе увидели новые фрезерные, токарные, сверлильные, электроэрозионные станки. Познакомились со сварочным цехом, оборудованным современными сварочными постами, где с помощью полуавтоматической, аргонной и лазерной сварки собираются детали.
Как рассказали специалисты, когда детали готовы, делается предварительная сборка изделия (как правило, это стенды различного назначения: для промывки трубопроводов, для сварки вагонов и т.д.). Затем изделие снова разбирается и каждая деталь отправляется на рентген-контроль для проверки качества сварных швов. Испытание и тестирование параметров стендов также проходит на предприятии. Каждый прибор, блок и датчик стенда проверяется, прежде чем выйти за пределы НИИ.
Также журналисты посетили цех по производству печатных плат и кабельной продукции, который торжественно был запущен летом этого года.
Как пояснили на предприятии, диагностическое оборудование необходимо, чтобы заранее знать, что и когда выйдет из строя и сэкономить ресурсы. В последние годы перспективным для предприятия направлением стала вибродиагностика.
«Все вы ездили на поездах и, возможно, видели, что на станциях выходят и стучат молоточком по колесной паре – тем самым проверяя, не разрушился ли подшипник. С помощью нашего прибора посредством вибрации можно увидеть, в каком состоянии находится подшипник, и спрогнозировать, сколько он еще проходит», – рассказал начальник участка сборки диагностического оборудования бортовых систем Кирилл Гмызин.
Зарядить энергией!
Финальной точкой маршрута стало ООО ПО «ВЭЛТА» – лидер в сфере электротехнического машиностроения. Омский завод производит комплектные трансформаторные подстанции и распределительные устройства для крупнейших компаний страны, таких как «Газпром», «Россети», «Лукойл», «Росатом» и др. Также подстанции строятся для торговых и жилых комплексов, вокзалов, гостиниц, школ и больниц.
В 2025 году предприятие отмечает 20-летие. За эти годы омичами произведено более 10 тысяч изделий. Первоначально компания базировалась в Нефтяниках, четыре года назад появилось новое здание в Амурском поселке. Объем производственных площадей – 20 тысяч квадратных метров.
Заместитель генерального директора по производству Андрей Жолудев познакомил журналистов с офисными подразделениями предприятия – отделами, где работают инженеры-электрики, проектировщики, конструкторы, и провел по цехам и участкам. Это цех резки металла со станками лазерной и плазменной резки, пробивными станками, участок гибки и сварочный участок. Станочный парк предприятия – более 50 единиц оборудования с ЧПУ. Все оснащение – новое и современное: от станков до камер промывки и сушки деталей. Недавно введена в эксплуатацию автоматическая покрасочная камера.
Сборка и упаковка готового изделия также проводятся на предприятии. Компания обеспечивает полный цикл – от проектирования и изготовления до доставки и ввода блочно-модульных конструкций в эксплуатацию. На производстве максимально используется российское оборудование.
Как рассказал заместитель генерального директора по маркетингу Алексей Агеев, предприятие поставляет продукцию в 57 регионов РФ, а также в Казахстан, Армению и Республику Беларусь. Входит в ТОП-20 заводов своего профиля.
Добавим, что ООО ПО «ВЭЛТА» участвует в Программе по развитию промышленного туризма Омской области и на постоянной основе проводит экскурсии в свои цеха. Завершился пресс-тур обедом на недавно открытом комбинате питания предприятия.
Текст и фото: Мария Калинина
